人工目检不可靠，通用视觉方案又水土不服——两种选择都不够好
招工难、培训周期长、疲劳导致的漏检率高达15-25%。批次检测结果不可追溯，客户审核难过关。
10台相机堆硬件，成本高、换型要数小时。不懂复材缺陷类型，误报率高，产线工人不愿意用。
即使上检测，数据也是孤岛。无法反哺工艺参数调整，质量问题重复出现。
一台相机+偏振光路设计，做到别人十台相机的检测效果
同轴偏振光源+CPL正交消反光，彻底消除复材表面镜面反射干扰——这是通用视觉方案做不到的。
一台全局快门相机+旋转/滑台机构，覆盖360°表面。硬件成本仅为传统多相机方案的1/4~1/6。
十年复材工艺积累驱动的缺陷识别模型——裂纹、气泡、纤维外露、色泽不均，精准分类不误报。
手动滑台+刻度定位，换型仅需5~6分钟——高频多品种产线不再需要停产半天调相机。
编码器同步产线速度，实时报警+缺陷标记。不影响正常生产节拍。
每件产品形成完整检测画像——批次报告、缺陷分布图、数据长期存储。满足汽车/航空供应链追溯要求。
| 对比维度 | 析光科技 方案 | 传统多相机方案 |
|---|---|---|
| 相机数量 | 1 台 | 10 台 |
| 硬件BOM | 1.2~1.8 万 | 7.8 万+ |
| 换型时间 | 5~6 分钟 | 数小时 |
| 消反光方案 | 正交偏振光路（全套设计） | 单张偏振贴片（效果有限） |
| 缺陷模型 | 复材专项训练 | 通用工业模型 |
| 维护自主性 | 自主可控，无需外购 | 依赖供应商 |
灵活配置，适配不同阶段的需求
单相机偏振检测单元，可挂接到现有产线。适合预算有限、先验证效果的场景。
含检测、标记、分拣、数据平台的完整产线方案。适合新建产线或全面升级的质量管控场景。
团队核心成员在复合材料行业深耕十余年，主导过拉挤自动化产线、HP-RTM电池包、多腔体模压等 多个项目。不是从零学复材的通用视觉公司——我们先有工艺，再做检测。
核心能力涵盖：光学方案设计（偏振光路）、机械结构设计（换型效率优先）、 上位机软件开发（C# WinForms）、缺陷算法开发——全部自主掌握。
"我们是做复材出生的人，去买了台相机加在上面的。不是做视觉的人，跑来学复材长什么样。"
知道什么缺陷影响性能、什么可以忽略——不会过度设计检测标准，也不会漏掉关键缺陷。
单相机偏振路线，硬件BOM仅为传统方案的1/4~1/6。不堆料，把资源花在算法和光路上。
检测模块可挂接到现有产线，无需停产改造。5分钟换型，产线工人的反馈就是最好的产品验收标准。
已布局偏振检测方法发明专利、多工位交错式相机支架机构实用新型专利，构建技术护城河。
免费评估方案适用性，提供现场测试